Os consertos de dutos em águas profundas foram originalmente projetados em torno de conexões verticais. Estes incluíam carretéis verticais que representavam riscos inerentes à medida que grandes seções se estendiam para cima em condições desprotegidas. Um sistema de reparo horizontal foi desenvolvido para nosso cliente e incluiu conectores para uma variedade de tamanhos de dutos. O sistema incluía uma complexa estrutura de conexão que permitia a instalação da seção de reparo horizontal sem perturbar significativamente a tubulação em reparo. O sistema foi projetado, construído e submetido com sucesso a testes de integração de sistemas.

Este conector padrão é projetado para proteger as tubulações submarinas, separando-se quando sujeitas a cargas de alta tensão externa e ao mesmo tempo sendo insensível à carga de impulso induzida pela pressão interna. O sistema de equilíbrio de pressão foi perturbado por altas pressões externas em águas profundas. A fim de atender às exigências do cliente, um sistema de compensação de pressão foi incorporado ao projeto para manter a funcionalidade em águas profundas. Além disso, uma câmara hiperbárica capaz de transmitir cargas de tensão foi projetada e usada para testar o conector para demonstrar a plena funcionalidade.

Enquanto os conectores de vedação de elastômeros para dutos foram outrora percebidos como limitados de pressões baixas a moderadas em dutos, dois tamanhos diferentes de conectores (16″ e 18″) foram projetados e testados para pressões superiores a 11.000 psi.

Estas conexões esféricas permitem o desalinhamento entre as extremidades de conexão de duas tubulações e, por fim, são fixadas em uma superfície de vedação metálica. As soluções de projeto se tornam um desafio para tamanhos acima de 30″ devido à diminuição da rigidez. Conectores para uma tubulação de 56″ do Oriente Médio foram projetados, construídos e submetidos com sucesso a testes funcionais e de pressão.

Os pipelines Pigging wyes fundem dois pipelines e permitem a pigging de cada linha, mas só podem ser pigados em uma direção. O desvio de wyes de dutos melhorou a funcionalidade ao permitir que os porcos passassem em ambas as direções, mas os projetos resultaram em embalagens incômodas e volumosas com altos custos e limitações de projeto para tamanhos maiores. Um elemento interno único foi incorporado aos wyes padrão que permitiu a passagem bidirecional de porcos sem desviar-se significativamente da geometria normal e da faixa de preço de uma conexão padrão de tubulação. O projeto incluiu análise estrutural, análise de fluxo de fluido, o desenvolvimento da complexa geometria interna em uma peça capaz de máquina, e a incorporação de sistema de acionamento de engrenagens para permitir a operação de instalações subterrâneas e submarinas. Os protótipos foram construídos, testados em fábrica e loop de fluxo, e estão atualmente instalados e operando em aplicações de campo.

Imediatamente após um incidente de derramamento de petróleo, o usuário final se aproximou da empresa em busca de soluções potenciais para conter o vazamento. Foi desenvolvida uma solução para travar e também selar sobre uma estrutura de conexão imediatamente abaixo do oleoduto fraturado. Foram realizadas reuniões de revisão rigorosas diretamente com os usuários finais, e uma equipe de projeto de seis engenheiros e projetistas foi levada a produzir um projeto final em menos de duas semanas.

Múltiplas conexões de flanges de águas profundas em águas sul-americanas foram consideradas de alto risco devido a uma seleção inadequada do material. Uma braçadeira operável por ROVs foi desenvolvida para fixar a conexão de flange sem substituir os fixadores. O sistema que incluía uma ferramenta de instalação recuperável foi construído e testado com sucesso.

Um par de gasodutos de grande diâmetro fornece gás a milhões de lares na Europa. Como opção de reparo de contingência, um grampo de reparo foi projetado para garantir vários metros de danos e substituir toda a integridade estrutural do gasoduto no caso de o tubo estar totalmente comprometido. O projeto envolveu coordenação com empresas de seis países diferentes e o produto final, uma abraçadeira de reparo de 200.000 libras e 11 metros de comprimento, é considerado possivelmente um recorde mundial. Este projeto marcante exigiu um conjunto completo de capacidades de engenharia envolvendo:

Projeto detalhado
Seleção de materiais e desenvolvimento de especificações para um conjunto restrito de requisitos
Otimização do peso
Avaliações críticas de risco
Análise de elementos finitos de alto nível
Incorporação de componentes-chave de outros fornecedores
Interface detalhada tanto com o empreiteiro de manutenção/armazenamento quanto com o empreiteiro principal de reparos
Pacote de design que incluía oito relatórios de design analisados pelo cliente e pela agência internacional de revisão de terceira parte

Foi necessária uma solução única para que nosso cliente pudesse selar um vazamento em uma conexão de tubos flexíveis submarinos da classe ASME de 10″, localizada no Mar do Norte. Foi criado um projeto de abraçadeira de reparo não-estrutural sem mergulhador para atender às especificações do cliente. Foi necessário consultar o fabricante da conexão para avaliar as cargas finais de pressão adicionais resultantes da vedação da conexão. Outras exigências exclusivas do cliente eram material de forja não padrão, trava de vedação mecânica permanente, sistema de compensação de temperatura, teste de pressão a 34°F, material de vedação não padrão, e utilização da abraçadeira na posição invertida.

Uma tubulação de 12″ foi lançada em 6000 pés de água durante a colocação de uma tubulação no Golfo do México. Um conector de recuperação da tubulação de 12″ nom- Classe 1500 foi projetado para recuperar a tubulação. O conector era um encaixe com mangas equipado com travas internas e gancho de recuperação. Foi projetado de acordo com as regras da ASME Seção VIII Divisão 2 completa com análise de elementos finitos realizada no gancho. O conector foi testado em carga e pressão de fábrica e a supervisão da instalação offshore foi incluída.

Foi necessário um grampo de reparo de emergência de 12″ classe 1500 fabricado para instalação em profundidades de mergulho em águas sul-americanas. As abraçadeiras de reparo padrão eram fabricadas a partir de anéis forjados, entretanto, a natureza de emergência do reparo exigia uma solução fabricada. A braçadeira deveria encapsular um conjunto de flanges submarinas de 12″ Classe 1500 e vedar a tubulação adjacente. O projeto e a análise eram únicos devido a maiores desvios na vedação longitudinal devido à conformidade da versão fabricada. Foi necessária coordenação e interface com o departamento de soldagem para novas qualificações de procedimentos de soldagem com base nas especificações do cliente, material de construção e espessuras de seção.

Projeto gerenciado de uma torneira quente de 20″ classe 1500 para instalação em águas canadenses. A instalação de água fria no gasoduto submarino exigiu quatro materiais de vedação a serem testados para descompressão por explosão, compatibilidade química do inibidor de corrosão, desempenho em temperatura fria e teste de pressão de anulação.

Uma vedação em um flange submarino de 12″- Classe 900 falhou em um gasoduto no Golfo do México a uma profundidade de 1100 pés. Uma solução única foi exigida por nosso cliente para otimizar o peso da braçadeira de reparo e permitir que mergulhadores de fato rígido gerenciassem a instalação. Uma braçadeira de vedação dividida foi projetada para prender e selar o diâmetro externo no par de flanges, a fim de minimizar o peso. Ao fazer isso, no entanto, a configuração permitiria que o gás vazasse através dos orifícios de liberação dos prisioneiros do flange. Foi proposta uma solução para combinar as vedações ajustadas hidraulicamente com a injeção de um epóxi curável de duas partes.

Um conector interno de recuperação de dutos de contingência, classe 12/18/20″, classe 1500, foi necessário para nosso cliente. O conector era único na medida em que as especificações do cliente exigiam que o peso fosse otimizado e que fosse para travar e selar dentro do diâmetro interno da tubulação em vez da interface externa convencional da tubulação. Além disso, era necessário que uma ferramenta fosse usada para recuperar dutos de 12, 18 ou 20″ de diâmetro. O conector era uma conexão com mangas equipada com travas internas, vedações e gancho de recuperação. O conector foi projetado de acordo com as regras da ASME Seção VIII Divisão 2 completa com análise de elementos finitos realizada no gancho. O conector foi testado na fábrica com uma carga de 2 milhões de libras a 12 graus, enquanto a pressão de teste de vedação era testada. Além disso, a ferramenta era obrigada a ter uma anulação mecânica no caso de falha hidráulica.